Устройство петлевых смазочных систем   

Приведенная на рис. 1 схема   централизованной   системы  густой смазки петлевого типа состоит из оборудования, аппаратуры, контроль­но-измерительных приборов и трубопроводов. Двухлинейная смазочная станция 1 представляет собой ряд находящихся в кинематической взаимосвязи узлов, смонтированных на горизонтальной плите, прикрепленной к фундаменту. Резервуар 2 станции заполняется густой смазкой че­рез заправочный клапан 3 из бочки при помощи установленного на ней перекачного насоса 4 пневматического действия или шестеренного с электроприводом.

Через определенные, заранее установленные промежутки времени командный електропневматнческий прибор КЭП-12У (19) включает электродвигатель 5, который заставляет плунжерный насос нагнетать смазку на резервуара 2 станции через реверсивный золотниковый рас­пределитель с гидравлическим управлением   7 и   сетчатый фильтр 8 к питателям по од­ной из магистралей I или II. Под давлением смазки все до­зирующие питатели начинают срабатывать и подавать сма­зочный материал в точки потребления.  После срабатыва­ния всех питателей давление быстро возрастает как в рабо­тающей, так и в соединенной с ней  обратной   магистрали. Первая (Iа)  и вторая (IIа) магистральные линии являют­ся обратными и служат для переключения распределителя и возврата смазки в резервуар при достижении в системе максимального рабочего дав­ления. По пути к резервуару смазка проходит через распре­делитель и переключает его на другую главную   магистраль для следующего цикла рабо­ты станции.   Одновременно с этим распределитель 7 через конечный выключатель 6 от­ключает электродвигатель 5.

Для более рационального расположения в системе пита­тели обычно группируют по не­скольку штук и устанавлива­ют на главных магистралях I и II, а большей частью на от­водах от них, например пита­тели 11на отводах 10. Два пи­тателя 13 подключены к про­должению магистральных трубопроводов за участком соединения их с возвратными магистралями Iа и IIа. Отводы для питателей 15 приве­дены на схеме для примера — на тот случай, когда смазку через них требуется подавать реже, чем к питателям 11 и 13. Мазевый поток в отводах переключают при помощи золотника 14 линейного распредели­теля с электрическим управлением, сблокированного с прибором КЭП. Установленный промежуток времени между подачами смазки в редко смазываемые точки, выдерживают, соблюдая паузы между нажатиями кнопки для  включения электромагнитного  распределителя.  Паузы должны быть кратны паузам в работе КЭП. Нажатие кнопки необходим ­делитель. При этом замыкается контакт промежуточного реле, что соз­дает условия для включения тока в катушке электромагнита распределителя, который а открывает проход для смазки. Благодаря блокировке с КЭПок распределитель открывается только одновременно с включе­нием насоса.

От магистральных трубопроводов I и II берут свое начало линии отводов, через которые смазка подается к питателям 17, обслуживаю­щим смазываемые точки независимо от автомата. Это отводы состоят из пары двухлинейных трубопроводов, соединенных между собой четырехходовым краном 18, который позволяет от насоса станция подавать смазку поочередно: то в линию, соединенную с магистралью I, то в параллельную ей, идущую от магистрали II, что соответствует опреде­ленному положению пробки в кране (на схеме показано нагнетание смазки от магистрали II по отводам, обозначенным сплошными стрелка­ми в верхний (по чертежу) канал питателя; смазочный ноток потечет в нижний канал питателя, но уже от магистрали I по отводам, обозна­ченным штриховыми стрелками. Для полного отключения питателей на определенный отрезок времени от системы при данной разводке подво­дящих трубопроводов следует повернуть пробку крана на 450. Трубо­проводы 12 от питателей типа ПД идут к смазываемым точкам. Для контроля работы смазочной системы служит самопишущий манометр 9 типа МТС, который фиксирует максимальное давление, создаваемое в каждой магистрали, время работы станции и периодичность ее вклю­чения.

Паропроводящая магистраль 16 расположенная между смазоч­ными магистралями I и II и продолженная к отводам, предназначена для подогрева смазки в трубопроводах в холодное время, так как сма­зочная система работает удовлетворительно только при температуре не ниже 15° С. Оснащение смазочных систем устройством для подогрева повышает их стоимость, так как при этом усложняется разводка трубо­проводов. Кроме того, наличие паропровода со всей относящейся к нему аппаратурой значительно повышает расходы на эксплуатацию смазоч­ной системы. Но в конечном итоге рациональное применение подогрева дает не малую экономию.

Кроме парового, может быть применен обогрев магистральных тру­бопроводов горячей водой или электрический. Обогреваемые трубопро­воды вместе с нагревательными элементами должны иметь тепловую изоляцию. При применении консистентной смазки, которая может пере­мещаться по трубам при низких температурах, или присадок, понижаю­щих температуру застывания, можно обойтись без обогрева смазочных коммуникаций. Для очистки смазки от механических примесей на ма­гистральных  трубопроводах   (основных и обратных)   устанавливают фильтры типа ФСГ.

Недостатком петлевых систем является большой расход магист­ральных трубопроводов из-за наличия обратных линий. Преимущест­вом можно считать более легкую наладку станции благодаря отсутствию конечного выключателя в конце магистрали и большую надежность ее работы.

Похожие записи:
  • Общее положение о трубопроводах для систем смазки
  • Указания по проектированию централизованных систем густой смазки (часть 2)
  • Расчет производительности центральных станций густой смазки
  • Смазочные станции системы концевого типа
  • Устройство конечных смазочных систем
  •