Термическая обработка толстых листов (часть 2)   

   Низкотемпературный     отжиг  осуществляется путем нагрева до 500 — 700°C, выдержки при этой температуре и последующего медленного охлаждения. Иногда такую обработку не совсем точно называют высоким отпуском, или просто отпуском, так как  последний  предусматривает охлаждение на воздухе. Низкотемпературному отжигу соответствует замедленное охлаждение листов в штабеле.

   Отпуск — наиболее распространенный вид термической обработки. Заключаются в нагреве до температуры ниже точки Ас1, выдержки при этой температуре и последующем быстром или медленном охлаждении.

   Основное преимущество отпуска при = 450-700С перед другими видами обработки состоит в том, что после него, при относительно небольшом снижении прочности (15 – 30 Н/мм2), значительно повышаются пластические свойства (удлинение возрастает на 2 – 6%, улучшается проба на загиб). Высокий отпуск также используется как обязательная заключитель­ная операция после закалки и нормализации высокоуглеродистой и леги­рованной стали. Основным видом термической обработки толстых листов является нормализация и закалка с отпуском (улучшение).

   Нормализация заключается в нагреве листов до температуры выше Ас с выдержкой для завершения фазовых превращений и последующим охлаждение6м на воздухе. Нормализация обеспечивает измельчение феррито-перлитной структуры и тем самым повышение пластичности и ударной вязкости при нормальных и пониженных температурах. Нормализация повышает также равномерность и однородность структуры и свойств металла по сравнению с горячекатаным состоянием.

   Нормализации целесообразно подвергать листы толщиной до 15-20 мм, так как для более толстых листов эффект   оказывается незначительным из-за замедленного их охлаждения на воздухе без специальных мер по ускоренному охлаждению.

   Температура нагрева при нормализации находится в пределах Ас +  (50-100) и определяющим фактором является температура листов на выдаче. Температура печи обычно на 20-30выше температуры металла. Практически температуру нагрева устанавливают в зависимости от химического состава в пределах марочного содержания элементов, руководствуясь эмпирическими зависимостями в виде углеродного эквивалента или суммы содержаний отдельных элементов.

   Продолжительность нагрева определяется необходимостью прогрева металла до заданной температуры и полного завершения процессов структурообразования.

   Технологической характеристикой продолжительности нагрева в практике термообработки толстого листа принято удельное время нагрева, которое обычно выражается в минутах на один мм толщины листа. Для прогрева листов достаточно удельное время 0,8-1 мин/мм, причем верхний предел рекомендуется для более тонких листов. Практически удельное время достигает 2 мин/мм и верхний предел применяют для листов большей ширины и толщины.

   Скорость охлаждения определяет степень измельчения и характер получаемых структур стали. Как правило, листы при нормализации охлаждают на воздухе при перемещении их на рольганге или на холодильниках. Экспериментальные замеры скорости охлаждения в интервале температур 800-400 в условиях стана 3600 завода «Азовсталь» позволяют оценить среднюю скорость охлаждения листов толщиной 10-40 мм соответственно 1,10-0,28 .

   Нормализация с использованием тепла прокатного нагрева является эффективным технологическим процессом в отечественной практике и впервые в промышленных масштабах была предусмотрена на стане 3600 завода «Азовсталь». Листы непосредственно после горячей прокатки поступают к проходным роликовым печам, расположенным во вторичном потоке стана и загружаются в печь в горячем состоянии . Это обеспечивает повышение пропускной способности проходных роликовых печей на 30-50% по сравнению с нагревом холодного металла и сокращает удельное время нагрева до 0,5-0,7 мин/мм.

Похожие записи:
  • Термическая обработка толстых листов
  • Термическая обработка толстых листов (часть 3)
  • Определение температурного режима деформации
  • Производство цилиндрических слитков из сплавов алюминия серии 6000
  • Технология прокатки на трехклетевом стане 2800 Алчевского меткомбината (часть 2)
  •