Расчет основных параметров системы автоматизированной смазки   

   Прежде чем выбрать, какой вид подачи смазки применить в каж­дом конкретном случае, необходимо рассчитать ее количество, необхо­димое для данного узла трения, и определить периодичность подачи. Работники машиностроительной промышленности не располагают в на­стоящее время какой-либо четкой теорией расчета количества густой смазки, необходимого для узлов трения. Поэтому чаще всего оптималь­ные условия подачи смазочного вещества, его количество и периодич­ность подачи определяют при эксплуатации путем подбора.

   Для ориентировочного расчета потребности в смазке на заводах металлургического машиностроения используют данные ЦКБММ, в ко­торых рекомендованы для этого следующие формулы:

   q=11K₁K₂K₃K₄K₅ см³/(м²×ч),

   где   q — количество смазки (см³), которое следует подавать ежечасно на 1 м² трущейся поверхности узла трения;

   11 — минимальная норма расхода смазки для подшипников диамет­ром до 100 мм при п, не превышающем 100 об/мин;

K₁—коэффициент, учитывающий зависимость расхода смазки от диаметра подшипника (выбирают по табл. 10);

   К₂— коэффициент, учитывающий зависимость расхода смазки от
числа оборотов подшипника;    —

   К₃ — коэффициент качества трущихся поверхностей (при хорошем качестве К₃=1, при удовлетворительном К₃= 1,3);

   K₄—коэффициент, учитывающий рабочую температуру подшипни­ка (при температуре ниже 75° С K₄= 1, при рабочей темпера­туре 75—150° С K₄= 1,2);

K₅— коэффициент, учитывающий нагруженность подшипника.

   При нормальной нагрузке K₅=l, при тяжелой K₅=1,1. Числовые значения коэффициента К₂ следующие:

Производительность дозирующего питателя рассчитывают по формуле:

V_n = qF т,

где    V_n — требуемый объем смазки, который должен подать питатель за один ход плунжера, см³, при заданном или принятом ре­жиме смазывания (периоде между двумя последовательны­ми подачами) Тч;

F — площадь трущейся поверхности подшипника, м².

   По найденному значению V_n и табл. 5 (см. с. 00) выбирают соот­ветствующий питатель. Воспользовавшись вышеприведенной формулой без учета режима смазывания, т. е. определив необходимый объем смаз­ки для данного подшипника только в отношении его размера

   V‘_n = qF см³,

   можно сделать вывод, нужна ли вообще централизованная автоматическая смазка для данного подшипника или можно обойтись без нее при небольшом количестве смазки, установив масленку или сделав смазку закладной с заменой старой смазки новой только при вскрытии подшип­ника для его осмотра или ремонта. Это особенно важно установить в тех случаях, когда подшипник работает в условиях высоких или низких тем­ператур и для его смазывания требуется применение специальных сор­тов смазки, которые нельзя подавать при помощи автоматической си­стемы.

   Если по количеству смазки и числу мест ее подвода все-таки тре­буется установить автоматическую централизованную систему, то сле­дует предусматривать дополнительное охлаждение или обогрев узла трения и трубопроводов в зависимости от их рабочей температуры и воз­можности использования в качестве смазочного вещества консистентной смазки, которую может прокачать станция, в частности, для машин ме­таллургического производства — ИП1.

   Для большинства узлов трения расчет по приведенным формулам дает вполне удовлетворительные результаты.

   Но иногда на практике появляется необходимость увеличения или уменьшения расчетной величины производительности дозирующего пи­тателя. Так, например, для смазки направляющих подушек валков блю­минга вместо расчетного питателя ПД-23 в действительности требуется питатель ПД-14, то же самое для некоторых узлов трения ножниц для горячей резки металла у рабочих рольгангов блюмингов или рельсобалочньгк станов. И, наоборот, для некоторых подшипников качения агре­гатов резки листов в цехах холодного проката в действительности при­ходится ставить питатели меньшей производительности, чем расчетная. В большинстве случаев такое несовпадение зависит от причин, которые в расчете учесть невозможно: неудачная конструкция уплотнений, боль­шое количество воды, попадающей на узел трения и вымывающей смаз­ку, неудачное расположение смазочных канавок, сорт мази, не соответ­ствующий температурным и нагрузочным условиям работы узла. Эти причины вызывают увеличение по сравнению с расчетным типоразмера-питателя. Наоборот, меньшая скорость работы машины, более легкий режим, хорошо работающее уплотнение ведут к уменьшению запроекти­рованного типоразмера питателя.