Смазочный материал и виды трения (часть 2)   

   Второй, третий и четвертый слои будут отставать один от другого, и, наконец, пятый слой, непосредственно прилегающий к поверхности вкладыша, будет находиться с ним в почти неподвижном состоянии. Таким образом, при жидкостном трении, когда контактные поверхности разделены слоем смазки такой толщины, что непосредственное трение их одного по другому исключается, остается только внутреннее трение-между отдельными слоями масла, движущимися с различными скоро­стями. Если толщина смазочного слоя почему-либо начнет уменьшать­ся, то к его внутреннему трению прибавится в некоторой части и тре­ние неровностей H₂ и H₁ трущихся поверхностей и жидкостное трение перейдет в полужидкостное. Резкой границы перехода от жидкостного трения к полужидкостному нет, этот переход проходит плавно. При по­лужидкостном трении процесс износа и приработки поверхностей на­столько искажает жидкостный режим, что классические уравнения ги­дродинамики теряют свое значение.

   В результате многолетней практики эксплуатации различного обо­рудования получено много опытных данных, позволяющих правильно’ выбрать материалы трущихся поверхностей, конструкции смазочных узлов и подобрать соответствующие сорта смазки для них. При выбо­ре смазочного материала прежде всего необходимо выделить поверх­ности, которые можно смазывать консистентными смазками. При этом можно  руководствоваться  следующими  указаниями. Густая смазка тратится безвозвратно ввиду невозможности осуществления ее цирку­ляции, поэтому смазка машин мазями обходится дороже по сравнению со смазкой минеральными маслами. Если требуется отводить от мест трения избыточное количество теплоты, то густая смазка может быть использована для этой цели в гораздо меньшей степени, чем жидкая циркуляционная смазка.’У консистентных смазок в силу их большей вязкости внутреннее трение в смазочном слое больше, чем трение у ра­ционально подобранного масла. В результате и расход энергии на пре­одоление этого трения при консистентной смазке получается больше. Увеличивается трение также и от того, что мази содержат посторонние примеси (например, нерастворившуюся известь и т, п.), которые не смы­ваются с трущихся поверхностей, как при применении жидкого мас­ла, а удерживаются в смазочном слое, способствуя образованию зади-ров и ускорению износа.

   К положительным свойствам густой смазки относится способность ее задерживаться на трущихся поверхностях более продолжительное время, чем жидкая смазка, потому что при более или менее нормаль­ной температуре мазь не плавится, а остается в таком же густом виде. Она начинает течь только при довольно высокой температуре. Конси­стентные смазки лучше, чем минеральные масла, препятствуют попада­нию на рабочие поверхности различного рода загрязнений. Особенно это имеет значение в условиях сильной загрязненности внешней среды.

   Приведенное сопоставление жидкой и консистентной смазок более или менее ориентирует на правильный выбор вида смазки для конкрет­ных условий работы смазываемых поверхностей. При односторонней оценке жидкой смазки к ее преимуществам можно отнести: возмож­ность применения при больших числах оборотов; низкий коэффициент внутреннего трения; снижение температуры нагрева, особенно в про­точной и циркуляционной системах при наличии в них охлаждающих устройств; возможность использования фильтров и контрольных при­боров и замены масла без разборки смазываемых узлов. Только при жидкой смазке можно создать жидкостное трение. Некоторые трущиеся поверхности, например направляющие, смазывают, как правило, мине­ральными маслами.

   Жидкая смазка допускает смешение масел различных марок, улуч-
шение свойств’ присадками и регенерацию. Стоимость минеральных масел значительно ниже стоимости густых смазок. Недостатком жидкой смазки является то, что она легко вытекает из корпусов, а это вызывает необходимость применения уплотнений и сравнительно частого пополнения маслом резервуаров.

   После выявления в проектируемых машинах всех трущихся поверх­ностей, подлежащих смазыванию густой смазкой, необходимо устано­вить сорт смазок для каждой машины. При этом желательно путем объединения близких по своим свойствам сортов сократить их число в машинах до 2—3, различающихся предельной температурой, при ко­торой смазка способна удовлетворительно работать (85, 120 и 180° С).