Питатели двухлинейные   

   Двухлинейные питатели применяют в централизованных системах для периодической подачи консистентной смазки к трущимся поверхно­стям при давлении в магистральных линиях до 10 Мн/м². Их изготовляют следующих типов: ПД1 — одноотводные; ПД2 — двухотводные; ПДЗ — трехотводные; ПД4 — четырехотводные. В условном обозначе­нии ПД означает питатель двухлинейный, первая цифра — число отво­дов к смазываемым точкам, вторая цифра — размер питателя, К — пи­татель с трубно-конической резьбой, М — питатель с метрической резь­бой. Пример условного обозначения двухотводного питателя первого размера с резьбой К труб.: ПД21-К ГОСТ 6911—57.

   Основные параметры и размеры питателей приведены па рис. 18 и в табл. 5. Питатели серии М с метрической резьбой приспособлены для безрезьбового соединения с мазепроводами при помощи зажимной втулки и уплотнителя из мягкого металла, которые поставляются комп­лектно с питателями, причем уплотнительные кольца поставляются в объеме двух комплектов. Для присоединения питателей серии К к ма­гистралям имеется резьба К труб. ³/₈«, а к трубопроводам, ведущим к смазываемым точкам, К труб. ¹/₄«; обе резьбы по ГОСТ 6211—52. При безрезьбовых присоединениях в корпусе питателей серии М преду­смотрены соответственно резьбы М16Х 1,5 и М12Х 1,25.

   Детали, из которых состоят питатели, указаны на рис. 18. В кор­пусе 1 для каждой поршневой группы имеется шесть отверстий б,в, г, д, е, з, из которых три (в, е, и з) вертикальные, остальные горизонталь­ные и наклонные (канал з на чертеже показан условно на осевых лини­ях; он служит для выхода смазки через трубопровод к смазываемым точкам). Кроме того, в корпусе питателя независимо от количества то­чек находятся два отверстия: а и ж для присоединения к трубопрово­дам и два отверстия для крепления питателя к конструкции. У сдвоен­ных питателей ПД13 и ПД23 на каждые две поршневые группы при­ходится один отвод, поэтому два канала г впадают в один канал з, пропускающий смазку в трубопровод к смазываемой точке. Таким об­разом, в названных питателях на две поршневые группы приходится не двенадцать, а одиннадцать каналов.

   Цилиндр со стороны поршня 2 с одного конца, а цилиндр золотни­а7с обоих концов закрывают пробками 8. Выходное отверстие ка­нала г, соединяющего цилиндр золотника с каналом з, заглушают штифтом с последующей зачисткой заподлицо с корпусом питателя и зачеканкой. В ограничителе 4 имеются смотровые окна, предназна­ченные для наблюдения за перемещением штока 3. В питатели всех типоразмеров ограничитель ввинчивают непосредственно в корпус 1 и снабжают уплотнением 5. При сборке питателя нижний конец ог­раничителя после установки штока и уплотнения завальцовывают.

   Под производительностью питателя подразумевают объем смазки, подаваемой в каждую смазываемую точку за один ход поршня или, иначе, за один цикл работы смазочной установки. Объем смазки, пода­ваемой поршнем, можно изменить, подвинчивая регулировочные вин­ты 6. Окна в корпусах ограничителей могут быть в случае необходи­мости закрыты прозрачной небьющейся пластмассой.

Работа питателей. За один цикл работы центральной станции на­гнетание смазочного материала проходит по одной магистрали тру­бопровода. В следующем цикле этот процесс повторяется, но уже по другой, параллельной первой магистрали (рис. 19, положение I и II). Конструкция питателей позволяет смазке свободно проходить через ка­налы а и е первого питателя независимо от положения его золотников в последующие питатели. Для уяснения работы питателя рассмотрим процесс дозировки смазки при двух основных положениях поршня и зо­лотника (А—А, Б—Б, В—В, рис. 19,a).

   Положение I. Поступающая из магистрального трубопровода I в капал а смазка заполняет его и верхнюю часть цилиндра и оказы­вает давление на золотник 2, который опускается до предела и откры­вает смазке наклонный проход б, по нему она устремляется в полость цилиндра и давит на поршень 4 сверху, заставляя его переместиться в крайнее нижнее положение. Первый рабочий цикл питателя на этом заканчивается.

   Положение II. Смазка под давлением поступает из маги­стральной линии в канал е и, заполнив его, в цилиндр ж и воздейст­вует на золотники 2, перемещая их вверх, входит в наклонный канал д и оттуда поступает под поршень 4, Давление смазки под поршнем 4 превышает ее сопротивление в цилиндре в над поршнем, и он начина­ет перемещаться вверх, выдавливая смазку через проход б в межзо­лотниковое пространство цилиндра ж. По мере движения поршня 4 смазка выдавливается в горизонтальный канал г и через отверстие з поступает в отвод, а по нему — в смазываемую точку. После того как поршень 4 достигнет своего крайнего верхнего положения, подача смаз­ки прекращается. На этом закапчивается второй цикл нагнетания сма­зочного материала питателями.

   Эти два положения подвижных частей питателя отражают полный (двойной) цикл его работы. При последующем цикле путь смазки по­вторится и она заполнит каналы читателей аналогично положению I с той разницей, что часть цилиндра в, расположенная под поршнем, бу­дет заполнена смазкой при предыдущем цикле. Под действием давле­ния поршня 4 эта доза смазки через проход д выдавливается в межзо­лотниковое пространство цилиндра ж и через канал г и выходное от­верстие з поступает к смазываемой точке.

   Давление, развиваемое в верхней или нижней части цилиндра, разделенного поршнем 4, может быть интенсивным только при отсутст­вии просачивания смазки через неплотности между цилиндром и боко­вой поверхностью поршня. Это же условие необходимо учитывать и в отношении золотников 2. Не допускается просачивание смазочного ма­териала через уплотнения и заглушённые отверстия. Поршень и золот­ник перемещаются в корпусе под давлением смазки, не превышающим 1,5 Мн/м². Мазевый столбик, высотой и площадью основания соответст­венно равными ходу золотника 2 и площади сечения цилиндра ж, при перемещениях золотников вверх и вниз выдавливается ими обратно че­рез каналы а и е в магистральные линии и только в ту из них, которая в данном рабочем цикле не является нагнетательной. Если в начале цикла шток 3 опущен и невидим, то в конце цикла он должен подняться до упора в регулировочный винт 1. В следующем цикле шток снова должен опуститься. Наличие таких чередующихся положений штока характеризует хорошую работу питателя.

   При проектировании смазочных установок экономически целесооб­разно применять многоотводные питатели с четырьмя отводами, объеди­няя близко расположенные узлы трения, требующие примерно одинаковой порции смазки. Следуя этому условию, можно значительно уменьшить потребность в соединительных гайках, упростить монтаж системы и в результате заметно снизить стоимость установки. Группо­вой питатель выбирают по величине наибольшей дозы смазочного ма­териала, необходимой каждой смазываемой точке. Если в узле трения для подвода смазки предусмотрено несколько отверстий, то к каждому из них должен быть сделан индивидуальный подвод трубы от питателя. Питатели могут быть включены в смазочную систему последовательно, параллельно и смешанно. Наиболее распространенным является сме­шанное включение, при нем каждую группу питателей включают в си­стему параллельно, в то время как внутри группы питатели соединены последовательно. В каждой группе рекомендуют устанавливать не бо­лее четырех последовательно соединенных питателей. Для более безопасной работы, особенно в условиях пыльных цехов, питатель ра­циональнее устанавливать ограничителем вниз с целью уменьшения возможности загрязнения штока ограничителя. К питателям, располо­женным на подвижных частях машины, смазку подводят при помощи гибких шлангов высокого давления, а к подвижным узлам трения — от стационарных питателей дюритовыми или кислородными шлангами, или шарнирами и металлическими рукавами при работе в условиях высоких температур.

Питатель восьмиотводный кострукции

   Со времени применения централизованной двухлинейной системы смазки проходила некоторая эволюция в части конструктивной модерни­зации отдельных элементов питателей, но в принципиальной схеме они оставались в том же состоянии, какое обрели с начала своего возникно­вения. Заметно изменены питатели в новой конструкции, предложенной П. К. Гедыком [1], которая позволяет одноотводный питатель применять для подачи смазки в две точки, четырехотводный—в восемь точек, т. е. удвоить производительность питателей типа ПД в два раза. Достигается это тем, что в новом питателе выполняют золотник не с двумя, а с тремя головками и в корпусе дополнительно просверливают сообщающиеся отверстия на каждую вновь образованную смазываемую точку.

   На рис. 20 показан питатель с восемью отводами, из которых шесть направлены вниз, а два расположены с фасадной стороны корпуса. Пи­татель присоединяется через каналы, а и б к разводящим трубопроводам от магистралей и может работать в сочетании с питателями типа ПД от общей центральной станции при соответствующей корректировке ритма ее работы и объема подаваемых питателями ПД доз смазки. Рассмотрим вариант работы средних поршневых групп (рис. 21), имеющих отводы, направленные только вниз. Пусть смазка (рис. 21,а), пройдя каналы а и б, попадает в цилиндр з, здесь она заставит поршень 2 опускаться и вы­талкивать находящуюся под ним смазку через канал ж в полость ци­линдра в, заключающую­ся между нижней и сред­ней головками золотни­ка 1, оттуда через кана­лы г и д в смазываемую точку, присоединенную к питателю снизу. Как вид­но на схеме, поток смаз­ки движется по тем же каналам, что и в питате­ле, рассмотренном ранее (см. рис. 19, положе­ние II).

   После переключения магистралей распредели­телем смазка начнет по­ступать (рис. 21,б) в ка­налы е и ж и цилиндр з. Под действием давления поршень 2 вытолкнет на­ходящуюся над ним дозу смазки через канал б в пространство цилиндра в, заключающееся между верхней и средней го­ловками золотника; оттуда через каналы гид — в смазываемую точку, присоединенную также снизу. В этом питателе образуются дополнитель­но два канала г₁ и д₁, не лежащие в одной плоскости с каналами г и д.

   У крайних поршневых групп в восьмиотводном питателе (см. рис. 20) имеются по два отвода: один присоединен снизу, а другой — с фасадной стороны корпуса. Работа этих поршневых групп при подаче смазки через канал а проходит в той же последовательности и одновре­менно со средними группами. Но когда смазка начнет нагнетаться по ка­налу б, то для выхода смазки в отвод не требуется вертикального кана­ла д₁ и достаточно отверстия, пересекающегося с каналом г₁.

   На одной и той же базовой модели питателя может быть создано не­сколько модификаций. Например, отводы могут быть поровну распреде­лены снизу и спереди или только снизу, в последнем варианте пришлось бы несколько удлинить корпус. Распределение отводящих труб на пере­дней стенке питателя дает возможность значительно сократить его дли­ну и в некоторых случаях облегчить разводку к смазываемым точкам. Длина корпуса, несмотря на увеличение числа отводов, возрастает не­много. Так, например, у питателя, изображенного на рис. 18, она равна 176 мм, а у питателя ПД41 (см. табл. 5) 138 мм. Если же взять два та­ких питателя, то получим их длину, равную 138*2 = 276 мм, и 8 отводов, а в новом питателе при том же количестве отводов будем иметь умень­шение длины на 100 мм.

   При установке описываемых питателей в систему централизованной смазки цикл нагнетания должен быть разделен по времени на две при­мерно равные части, т. е., подавая смазочный материал по одной маги­страли в одну половину смазываемых точек, станция должна переклю­читься и после короткой паузы (от 4 до 13 мин) продолжать нагнетание по другой магистрали в оставшиеся смазываемые точки. Затем следует длинная пауза, предусмотренная режимом смазки. Такой график рабо­ты станции по сдвоенному циклу вполне осуществим при любом из из­вестных способов управления ею. Если управление осуществляется ко­мандным прибором КЭП-12У, то его настройку на соблюдение указанных пауз осуществляют соответствующим расположением штифтов на часо­вом циферблате и установкой защелки на исполнительном устройстве. В системах с кнопочным и ручным управлениями цикл нагнетания смаз­ки также разделяют на две части с паузой между ними от 1 до 2 мин.

   Режим нагнетания смазки по сдвоенному циклу создает условия для использования конструкции нового питателя на подачу двойной дозы смазочного материала в одну точку не одновременно, а по одной дозе за каждую часть полного цикла. Это можно получить, если в корпусе про­сверлить дополнительно одно отверстие, параллельное отверстию г (рис. 21,а), и соединить их вертикальным каналом, удлинив для этого канал д₁. При этом канал д (рис. 21,б), или резьбовое отверстие, следует заглушить пробками. Такая модификация питателей, например восьми-отводного (см. рис. 20) с максимальной подачей за один ход по одному отводу 2 см³ смазки, дает возможность получить из него четырехотводный питатель производительностью 4 см³ в одной смазываемой точке. С указанными изменениями в сети каналов новый питатель может быть применен и в сочетании с питателями типа ПД и работать по их парамет­рам. Кроме того,, используя метод унификации, можно сократить число типов питателей (см. табл. 5). К примеру питатель ПД13 с подачей 10 см³ можно заменить новым питателем с подачей 5 см³, выбрав его из типоразмеров второго типа и удвоив вышеописанным способом его подачу.

   Экономическая эффективность рассматриваемой конструкции пита­теля по сравнению с эффективностью питателей типа ПД складывается из нескольких показателей. Основные из них следующие: облегчается и удешевляется изготовление в результате сокращения числа типоразме­ров и значительного уменьшения количества главных деталей — золотни­ков, поршней, ограничителей и штоков; в два раза сокращается количе­ство устанавливаемых питателей, так как каждый питатель удваивает или количество обслуживаемых им точек, или подачу смазки в каждую точку. Вследствие этого почти в два раза уменьшается число соедини­тельных гаек, которыми питатели присоединяют к трубопроводам, а так­же число стоек и других дополнительных деталей. Обслуживание сма­зочной системы, оборудованной новыми питателями, упрощается, так как сокращение числа подвижных деталей и соединений, работающих под высоким давлением, положительно влияет на надежность и четкость работы смазочных систем.

   В рассматриваемой ниже конструкции питателя, предложенного П. К- Гедыком, в дальнейшем называемого дозатором для густой смазки, не касаясь поршневой группы, которая остается без изменения, введено новшество. Дозатор (рис. 22, а и в) состоит из тех же деталей, что и пи­татели типов ПД, а именно: поршня 1, ограничителя 3 и золотника 7,

установленных в корпусе 2, который снабжен внутренними каналами: а — для золотника, в — для поршня, б и г — соединительными, е и ж — прямоугольно расположенными — для выхода смазки в смазываемые точки. Все перечисленные детали и каналы располагают в отдельном корпусе 2.

   В корпусе 2 дозатора имеются два выступающих в одной плоскости патрубка 8, отверстия в которых соединены с цилиндром а золотника. Патрубки служат для безрезьбового присоединения дозатора при помо­щи футерки 4 и уплотнителя 5 к магистральным трубопроводам I и II через специальные коллекторы 6. Коллектор (рис. 22,б) представляет собой стальные бруски со сквозным отверстием и, заканчивающимся конической резьбой и соединяющимся с поперечными отверстиями 3, расположенными с одной или с обеих сторон коллекторов. Дозирование смазочного материала протекает точно так же, как и в питателях, уста­новленных в двухлинейной системе. Смазка, нагнетаемая центральной станцией, проходит по трубопроводу к коллектору, который является его продолжением, и через отверстия д патрубков поступает в цилиндры а и в (рис. 22, в) золотников и поршней, перемещает их и направляется к смазываемым точкам.

   Дозаторы по сравнению с типовыми питателями ПД имеют техни­ко-экономические преимущества. Одним из них, наиболее важным, яв­ляется возможность сокращения количества типоразмеров. Вместо один­надцати типоразмеров ПД достаточно иметь всего лишь четыре типораз­мера, различающихся только по производительности. Отпадает деление питателей по количеству обслуживаемых ими точек, так как в коллек­торы может быть вмонтировано любое количество дозаторов как одина­ковых, так и различных по производительности в любом чередовании. Благодаря значительному упрощению формы корпусов их можно изго­товлять штамповкой вместе с патрубками. При проектировании смазоч­ных установок появляется возможность наиболее выгодно компоновать смазываемые точки, обслуживаемые одним комплектом дозаторов, объ­единенных в коллекторы. Длина такого блока с дозаторами и коллек­торами получается значительно меньше, чем при установке в ряд со­ответствующего количества питателей.

   Во избежание возможного перекоса блока дозаторов при свинчива­нии трубопроводов с коллекторами рекомендуют коллекторы на смеж­ных параллельных участках жестко соединять один с другим. Конструк­ция дозаторов обеспечивает удобства эксплуатации: в случае выхода из строя одного из дозаторов он может быть отсоединен от коллектора. Для этого нужно отвинтить только две футеровки 4 и разобрать соединение отвода с точкой.