Горячая прокатка широкополосной стали (часть 2)   

   На ШСГП 1680 осваивается производство горячекатаных полос толщиной 1,5 мм, внедрена технология прокатки по схеме «слиток-сляб-рулон»,проведена замена двигателей главных приводов клетей черновой и чистовой группы, усовершенствована система ускоренного охлаждения полос на отводящем рольганге, установлен койлбокс и др. Реконструкция стана продолжается и в данное время. На ШСГП 1700 в 1994-1996г.г. совместно с французской фирмой «Clisim» провели реконструкцию чистовой группы клетей. Введение в эксплуатацию гидравлических нажимных устройств, управляемого противоизгиба валков и системы их сдвижки сочетались с внедрением системы автоматического управления процессом прокатки (АСУТП). Реализация данных мероприятий позволила значительно увеличить точность геометрических размеров полос.

   Качество производимой на отечественных широкополосных станах горячей прокатки продукции определяется уровнем и состоянием оборудования и систем автоматизации, которые большей частью соответствуют современному уровню.

   Применение гидравлических нажимных устройств, эффективного противоизгиба валков, осевой их сдвижки позволяет существенно снизить поперечную разнотолщинность полос. Так, реализация этих мероприятий на ШСГП 2000 ОАО «НЛМК» (Новолипецкий металлургический комбинат) позволила снизить поперечную разнотолщинность полос до 0,02-0,05 мм. Оснащение системой CVC широкополосного стана позволило обеспечить практически на всем сортаменте отклонение профиля поперечного сечения полос от заданного значения в пределах 15 мкм, при этом отклонение от плоскостности полос не превышает 10-12 ед.  I_U(6-7 мм/м).

   Одним из наиболее эффективных технических решений, которое позволяет стабилизировать температурные и энергосиловые параметры прокатки, является оснащение широкополосных станов промежуточными перемоточными устройствами (Coilbox). Такие устройства установлены на 46 станах горячей прокатки. Повышение стабильности температурного режима прокатки и отсутствие необходимости вести прокатку с ускорением позволило уменьшить отклонение по толщине полосы примерно от ± 25 мкм (прокатка без системы Coilbox) до ± 10 мкм (прокатка с системой Coilbox).

   В последние годы имеет место рост производства горячекатаных полос за счет ввода компактных литейно-прокатных модулей с использованием тонких слябов (50-75 мкм). Применение новейших достижений науки и техники позволило достичь высоких показателей качества проката, производимого на таких агрегатах. Например, отклонение по толщине составляет ±10 — ±5 мкм. Такая технология с применением современных способов выплавки, внепечной обработки и разливки стали позволяет гарантированно обеспечить более высокие и стабильные эксплуатационные свойства проката по сравнению с произведенным из непрерывнолитых слябов, полученных прокаткой слитков разлитых в изложницы.

   Оба широкополосных стана Украины до настоящего времени в качестве заготовки используют слябы, полученные на слябинге прокаткой из слитков. Широкополосный прокат отечественного производства несколько уступает зарубежному по точности геометрических размеров и стабильности механических свойств, хотя и отвечает требованиям стандартов, в том числе и некоторых международных. Данные по качеству проката приведены в таблице 3.2.

   Коренного повышения качества горячекатаных полос можно достигнуть следующими путями.

Уровень и стабильность механических свойств:

   — переход на использование непрерывнолитой заготовки с применением современных способов выплавки, внепечной обработки и разливки стали;

   — оснащение прокатного стана средствами стабилизации и управления температурным режимом прокатки и охлаждения (экраны, перемоточные современные устройства, охлаждения полос перед смоткой в рулоны и др.);

   — ввод систем автоматического управления температурой прокатки и охлаждением полос;

   — оснащение устройствами для регулируемого охлаждения рулонов.

Таблица 3.2. Показатели качества горячекатаного полосового проката

   Точность геометрических размеров и качество поверхности:

   — оснащение гидравлическими нажимными устройствами вертикальных валков черновой группы клетей и клетей чистовой группы;

   — оснащение современными системами автоматического управления процессом прокатки и регулирования технологических параметров с одновременным применением современных средств измерения поперечной разнотолщинности, плоскостности полос;

   — применение эффективных систем охлаждения и управления температурным режимом прокатных валков и современных износостойких материалов рабочих валков;

   — использование современного отделочного оборудования (изгибнорастяжных устройств, дрессировочных клетей и др.).